Senin, 18/01/2016 23:14 WIB
mobilinanews (Jakarta) - Menjelang diluncurkannya All New Toyota Fortuner, produsen mobil asal Jepang ini melalui Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) memberikan kesempatan langka kepada puluhan media di Indonesia, termasuk mobilinanews, berkunjung serta melihat langsung bagaimana mesin mobil Toyota buatan Indonesia, termasuk Fortuner, diproduksi.
Toyota Sunter Plant 2 adalah salah satu fasilitas produksi penghasil komponen serta mesin. Di sinilah hulu mobil Toyota dibuat. Fasiltas produksi Toyota seluas 13 hektar ini memiliki dua fasilitas utama, yaitu Stamping Plant dan Casting Plant.
Stamping Plant merupakan fasilitas berisi mesin-mesin raksasa dengan bobot ratusan ton penghasil plat dan chassis kendaraan Toyota. Total terdapat 6 line yang memproduksi plat dan chassis untuk semua model kendaraan Toyota produksi Indonesia, termasuk All New Toyota Fortuner yang sebentar lagi meluncur.
Dari penjelasan yang diterima mobilinanews, bahan baku yang dipakai untuk membentuk plat dan chassis, sebagian besar masih menggunakan bahan plat impor dari Jepang dan Korea. Dan hanya 28 persen bahan plat yang disuplai dari perusahaan Krakatau Steel.
"Beberapa bahan plat dengan spesifikasi khusus belum bisa di support Krakatau Steel. Inilah alasannya mengapa penyerapan material plat lokal belum bisa kami datangkan dengan persentase yang lebih besar," jelas Abdul Mukti, Ass General Manager Stamping Division TMMIN yang menemani rombongan media melakukan plant tour di area Stamping Plant, Jum`at (15/1).
Nah, setelah chassis dan plat terbentuk, langsung dikirim ke Plant Karawang untuk dirakit langsung menjadi unit kendaraan. "Pagi diproduksi di Sunter, malam sudah dirakit di Karawang," lanjutnya.
Toyota sendiri terus melakukan berbagai terobosan di sektor produksi komponen, khususnya di divisi Stamping. "Pemakaian material benar-benar kami perhitungkan demi efisiensi, namun dalam pengertian bukan mengurangi kualitas," tambah Abdul Mukti.
Dari total bahan baku yang digunakan, 74 persen terserap menjadi komponen (plat dan chassis), sementara 26 persen sisanya kita sebut scrap (sisa potongan plat) dikirim ke Casting Plant untuk dilebur.
Fasilitas produksi Toyota lainnya disebut dengan Casting Plant. Di sinilah Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) menghasilkan blok silinder sebagai bagian paling utama dari sebuah mesin kendaraan Toyota. Proses kerja di dalamnya adalah yang beresiko paling tinggi, karena ada proses peleburan bahan scrap (sisa potongan besi) dalam mesin Furnace bersuhu panas sangat ekstrim sehingga menjadi cairan metal panas sebagai bahan utama membentuk blok silinder.
Untuk membentuknya, diperlukan sebuah cetakan. Bahan yang paling tahan di suhu tinggi (mencapai 1.800 derajat celcius) adalah pasir, itulah mengapa pasir menjadi wadah cetakan. Keuntungan lain menggunakan cetakan pasir adalah bisa di recycle, bongkar dan bentuk kembali.
Setelah cetakan siap, tinggal menunggu cairan logam hasil peleburan scrap di mesin Furnace untuk dituang ke dalam cetakan pasir yang nantinya akan menjadi silinder blok. Kapasitas produksi Casting Plant Toyota ini mencapai 1.000 unit blok silinder mesin dalam sehari. Namun untuk saat ini hanya dipakai setengahnya saja.
Setelah memasuki proses finishing, silinder blok dikirim ke Sunter Plant 1 untuk dirakit dengan komponen lainnya sampai menjadi sebuah mesin utuh yang siap dipakai. Proses selanjutnya dilakukan pengujian dalam laboratorium khusus, kemudian masuk pada proses packing dan siap dikirim ke fasilitas perakitan Toyota di daerah Karawang, Jawa Barat.
Untuk jenis mesin yang di produksi di sini adalah mesin Kijang Innova 1TR kapasitas 2.000cc, dan Fortuner 2TR kapasitas 2.700cc, serta mesin Ethanol. Selain untuk kebutuhan lokal, sebagian juga untuk kebutuhan ekspor ke mancanegara. Termasuk mesin Ethanol yang khusus dibuat untuk dikirim ke fasilitas produksi Toyota di Argentina.