Dari Kunjungan Pabrik Aki Massiv di Cilincing : Proses Produksi Mengadopsi Standar International dan Robotic
mobilinanews (Jakarta) - Mendapat kesempatan mengunjungi pabrik yang memproduksi aki merek Massiv di kawasan industri Cilincing, Jakarta Utara merupakan sebuah kesempatan langka.
Maka kami bersama teman-teman media yang lain yang tergabung dalam tim Media Visit ke pabrik aki Massiv pada Kamis (19/5/2022), menyampaikan terima kasih dan apresiasi kepada PT Trimitra Baterei Prakarsa selaku produsen aki Massiv.
Dibagi 2 kelompok, kami menyaksikan langsung proses pembuatan sebuah aki/baterei mobil, dengan bahan baku utama berupa timah putih, yang dikerjakan dari paduan tenaga manusia dan robot.
Media dan manajemen PT Trimitra Baterei Prakarsa produsen aki Massiv berpose bersama sebelum masuk pabrik
Pertama, sederet raw material produksi aki menjadi hal pertama yang mesti dipersiapkan. Mulai dari batangan timah hingga material lainnya.
Rangkaian produksi meliputi proses Oxide (pembuatan serbuk timbal), Grid Casting (pembuatan grid), Lead Strip (pembuatan coil expanded), Mixing, Pasting & Expanded, Curing (pembuatan pasta dan pelekatan pasta pada grid/expanded).
Lalu, Formation (pembentukan dan pematangan plat), Assembly (perakitan komponen-komponen baterai), Wet Charging (charging baterai), Finishing (pemakaian asesoris).
“Kami melakukan proses produksi aki dengan mengadopsi standar internasional, proses fully automatic (robotic) dilakukan untuk memproduksi Massiv Thunder dalam proses pembuatan plat di production line. Sementara untuk aki Massiv Amal dan XP, proses pembuatan plat menggunakan semi automatic," terang Heru Darmawan, Quality Assurance Department Head PT Trimitra Baterei Prakarsa.
Teknologi pembuatan plat dengan menggunakan Expanded memiliki beberapa keunggulan antara lain, mempunyai struktur timah yang lebih kuat karena proses dilakukan dengan Cold Process (Expanded).
Sehingga, menghilangkan potensi terjadinya kerusakan pada struktur plat, penambahan special alloy pada plate expanded untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi pada suhu tinggi selama pemakaian, dan proses pembuatan lebih stabil karena proses yang Fully Automatic.
Teknologi bagian pole atau terminalnya dilakukan improvement dengan menggunakan proses forged terminal.
Bila sebelumnya, bagian terminal agak kasar pada permukaannya, maka kini menjadi lebih halus, struktur lebih padat dan rapat, serta design ulir dengan lock system.
Teknologi forged terminal ini mampu meningkatkan ketahanan terhadap arus yang berlebih saat pemakaian dan mencegah terjadinya oksidasi pada terminal.
Selain itu, TBP mengembangkan pabrikan secara otomatis dalam memproduksi Massiv Thunder.
Mesin-mesin robotik sudah dilibatkan dalam produksi. Mulai proses awal hingga finishing sudah dikerjakan secara detail dan presisi.
Selanjutnya, sambungan antar sel menjadi lebih kuat. Proses pembuatan sambungan antar cell (konektor) menggunakan mesin otomatis (automatic small part casting).
Langkah ini, lanjut Heru Darmawan, akan membuat proses lebih stabil sehingga konektor menjadi lebih kuat dan tahan lama.
Alhasil, line-up aki Massiv mulai dari Massiv Amal, Massiv XP hingga Massiv Thunder menjadi aki pilihan masyarakat Indonesia, baik untuk kendaraan roda dua (motor) maupun roda empat (mobil). (bs)
